Азотирование

photo

Одно из главных требований, которое предъявляется к деталям при производстве – это ее прочность и износостойкость. Азотирование стали один из самых эффективных методов повышения таких характеристик. Азотирование – это вид обработки, при которой поверхность изделия насыщается азотом. Процесс протекает в аммиачной среде при нагреве детали до 480-650 °С. В результате выделяется атомарный азот, который поглощает поверхность стали. В основном применяют среднеуглеродистые легированные стали, которые содержат Cr, W, Mo, V, Al, при обработке которых азот образует устойчивые нитриды. В таком случае, после азотирования, поверхностный слой имеет высокую твердость – до 1100-1200 HV. В зависимости от выдвигаемых требований, выбирают разные виды марок стали. Например, если поверхность должна обладать высокой твердостью и износостойкостью, для азотирования выбирают сталь, имеющую в своем составе алюминий (чаще всего применяют сталь 38ХМЮА). Азотирование стали происходит в несколько этапов. Вначале деталь подвергают улучшению – термической обработке, которая заключается в закалке и высокотемпературном отпуске. Следующий этап - механическая обработка, которая позволяет придать детали окончательные размеры. Перед завершающей стадией на те участки изделия, которые нужно защитить от азотирования, наносят тонкий слой олова или жидкое стекло. Азотирование стали, в зависимости от режима (одно- или двухступенчатого) обычно занимает 24-90 часов. В результате получают слой толщиной 0,3 – 0,6 мм. Стоит учесть, что при азотировании возможна деформация (коробление) детали: деформация тем больше, чем выше температура, глубже слой азотирования и тоньше стенки изделия Наша компания предоставляет услугу азотирования стали в Киеве. Обратившись к нам, вы за невысокую цену получите изделие, которое обладает повышенной твердостью, износостойкостью, пределом усталости, сопротивлением коррозии и жаропрочности.

Объемная закалка

photo

С давних времен термическая обработка является самой используемой технологией изменения структуры металла: деталь можно сделать мягкой, или наоборот, намного повысит ее прочность. Процесс термообработки, при котором повышается прочность образца, называется закалкой. Из всех видов закалки, самым высококачественной является объемная закалка. Она изменяет всю структуру изделия, так как объемная закалка предусматривает нагрев не только поверхностных, но и глубинных слоев металла. В результате сложной процедуры, деталь получает высокую износостойкость и твердость, а так же заданные характеристики. В зависимости от того, структуру какой стали необходимо различить, применяют несколько методов объемной закалки: для углеродистых сталей применяют непрерывное охлаждение в воде, а для легированных – в масле. Суть технологии такова: предварительно нагретую деталь погружают в закалочную среду и держат там до полного охлаждения. Закалка углеродистых сталей производится при пониженных требованиях к механическим свойствам сердцевины. Такие стали обеспечивают высокую прочность (для толщины стенок 40 мм временное сопротивление разрыву > 80 кгс/кв.мм), но ударная вязкость у них низкая. Углеродистую сталь применяют для простых деталей, которые можно охладить в воде. Для этого берут стали марки не ниже 40-45. При объемной закалке деталей сложной конструкции в водной среде, возникают внутренние напряжения, которые приводят к трещинам: из-за недостаточной прокаливаемости твердость по сечению выходит неравномерной. Следует учесть, что вероятность появления трещин прямо пропорциональна требуемой твердости: чем выше твердость, тем больше может быть трещин. Поэтому детали, деформация в которых недопустима, изготавливаются из легированной стали (марки ШХ-15, 40Х, 65Г). Их механические свойства обеспечивают лучшую прокаливаемость и возможность охлаждения в масле.